有機(jī)肥生產(chǎn)線八道工序介紹，分別為：配料、破碎、攪拌、造粒、干燥、篩分、冷卻、包裝。
1、配料
 本裝置采用5臺(tái)計(jì)量皮帶秤，電腦控制進(jìn)料量及配比。操作工只需將粉狀有機(jī)原料（發(fā)酵后添加完菌種）、NPK、添加劑、微量元素等投入計(jì)量皮帶的料斗，料斗進(jìn)料口與地面平齊，既能降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，又減少了原料的二次輸送過程，而且物料均勻的進(jìn)入造粒機(jī)穩(wěn)定了造粒狀態(tài)，因此在一定程度上提高了成球率，降低了生產(chǎn)成本。
2、破碎
此工序選用半濕物料粉碎機(jī)，半濕物料粉碎機(jī)可以破碎原料中的大塊物料，具有工作性能好、連續(xù)性強(qiáng)、易除塵等優(yōu)點(diǎn)，為造粒機(jī)改善了工作環(huán)境。
3、攪拌
在有機(jī)肥生產(chǎn)線中攪拌設(shè)備的選擇也是至關(guān)重要的，原料的混合程度決定造粒的質(zhì)量，目前行業(yè)主要的攪拌設(shè)備有重型盤式攪拌機(jī)、臥式攪拌機(jī)、雙軸大動(dòng)力攪拌、立式攪拌機(jī)等多種選擇，產(chǎn)量不同選擇的配置機(jī)器不同，一般年產(chǎn)5000-2萬噸有機(jī)肥生產(chǎn)一般選用臥式攪拌機(jī)。臥式攪拌機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是混合均勻度高、較高的生產(chǎn)效率、極低的故障率等，殘留量少，適合于配合摻混攪拌、有機(jī)肥配料、添加劑預(yù)混料的混合，物料得到充分的混合。從而提高了混合均勻度，采用新穎的轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)子與殼體的最小間隙可調(diào)至接近零位，有效地減少了物料殘留于機(jī)器內(nèi)部。
4、造粒
在有機(jī)肥的生產(chǎn)中造粒方式的選擇非常重要。目前行業(yè)內(nèi)主要有圓盤、轉(zhuǎn)鼓、攪齒滾筒、擠壓等多種方式，這幾種方式各有其優(yōu)缺點(diǎn)。圓盤造粒機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是操作直觀、控制簡(jiǎn)單，成球率高，返料少，設(shè)備易損件減少，維護(hù)量��；其不足之處在于單機(jī)的處理量小顆粒強(qiáng)度不夠。出于外觀質(zhì)量、節(jié)能等多方面考慮，本工藝選擇兩臺(tái)圓盤造粒機(jī)，并聯(lián)設(shè)置。
5、干燥
造粒之后的物料盡管大部分已形成顆粒，但此時(shí)顆粒水分高、強(qiáng)度低，無法滿足包裝運(yùn)輸?shù)囊�求，必須進(jìn)行干燥處理�？紤]到本系統(tǒng)物料造粒時(shí)水分偏高，而成品要求水分較低，受物料性質(zhì)的限制，從造粒機(jī)出來的顆粒強(qiáng)度較小，干燥過程中必須盡可能的減小顆粒的破損，不能選擇大直徑的干燥機(jī)，因此本系統(tǒng)設(shè)置了兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式烘干機(jī)。彩用順流干燥，只對(duì)物料進(jìn)行中溫強(qiáng)化干燥，以免出料時(shí)物料溫度過高，增加冷卻機(jī)的負(fù)荷，影響冷卻效果。
6、篩分
烘干后的物料有粉狀物料和大顆粒的存在，用篩分機(jī)將大顆粒全部篩出，大顆粒經(jīng)粉碎機(jī)粉碎后與細(xì)粉通過返料皮帶機(jī)直接回到造粒機(jī)與原料混合后再次參與造粒。如此形成完整的生產(chǎn)循環(huán)，成品進(jìn)入冷卻工序。
7、冷卻
通過回轉(zhuǎn)式冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻處理，進(jìn)一步提高顆粒強(qiáng)度、降低水分，在冷卻過程中由于物料和筒壁、抄板之間的摩擦，會(huì)不可避免的產(chǎn)生細(xì)粉，因此在冷卻機(jī)后端增加了一道滾筒篩，篩除細(xì)粉，保證了成品的質(zhì)量。此段工序細(xì)粉非常少，采用人工處理。
8、包裝
合格成品選用自動(dòng)包裝機(jī)進(jìn)行包裝，自動(dòng)稱重、放料、縫包、計(jì)量準(zhǔn)確、操作簡(jiǎn)單、再次提高了工作效率。